深圳壓力化成柜定制 深圳市創優自動化設備供應

扁圓款熱壓化成柜：聚焦圓柱電池，兼顧特殊形態電池結構特點扁圓型熱壓頭設計：熱壓模塊的壓頭為 “弧形曲面”（適配圓柱電池的圓弧表面），壓力傳導方向與圓柱電池徑向一致，避免局部受力不均。單組 / 小批量處理為主：結構上更側重 “精細對位” 而非批量容量，每組模塊通常適配 1-5 顆圓柱電池（如 21700、4680 型號），適合工藝調試或小批量生產。緊湊化布局：設備體積相對小巧，更適合實驗室研發或產線中 “圓柱電池專屬工位” 的靈活部署。集成0-5MPa壓力伺服系統的熱壓化成柜。深圳壓力化成柜定制

真空化成柜的真空環境在電池高溫化成過程中發揮著重要的**保障作用。電池化成階段尤其是高溫條件下，電解液易發生分解反應產生氣體，若這些氣體在電芯內部積聚，會導致電芯膨脹，甚至可能引發內部短路等**隱患。而真空化成柜通過持續維持負壓環境，能及時將電解液分解產生的氣體抽出腔體，防止氣體在電芯內部積聚。同時，真空環境也降低了氣體分子的活性，減少了氣體與電極材料發生反應的可能性。這種主動排氣與抑制產氣反應的雙重作用，有效降低了電池化成過程中的短路風險，提升了生產過程的**性與穩定性。深圳真空化成柜廠家鋰離子電池生產：用于方形、軟包、圓柱等不同類型鋰離子電池的熱壓成型與化成工藝。

夾具化成柜的結構設計圍繞 “精細控溫、穩定施壓、適配多樣” 三大目標，各組件分工明確：

柜體：工藝環境的 “穩定容器”材質選擇：金屬材質（如不銹鋼）不僅保證結構強度，還能通過密封設計減少熱量流失、隔絕外部粉塵 / 濕氣，避免影響電池化學性能。保溫性能：高溫是熱壓和化成的基礎條件（部分工藝需 80-120℃），柜體的保溫設計可降低能耗，同時維持內部溫度均勻性（避免局部溫差導致電池性能差異）。

夾具系統：電池的 “位置與施壓”結構細節：放置板（正極夾具）與壓板（負極夾具）對應設計，確保電池正負極精細對位，避免短路或接觸不良；傳動結構（電機 + 轉軸 + 凸輪）通過機械傳動實現壓板升降，相比液壓傳動更易管控壓力精度（適合小尺寸、薄型電池，如軟包電池）。

作用：夾持固定：防止電池在加熱 / 化成過程中移位，保證電極對齊；壓力調節：通過掌控壓板行程調整壓力（如 0.1-1MPa），適配不同厚度的電池（如手機電池 vs 儲能電池）；兼容多樣性：無需更換夾具，通過參數調整即可適配不同規格，提升生產靈活性。

熱壓化成柜的結構組成：柜體：通常采用金屬材質，具有良好的密封性和保溫性能，以維持內部的高溫環境。夾具系統：包括放置板和壓板，放置板上設有多個正極夾具，壓板上對應安裝有負極夾具，可實現對不同規格電池的夾持固定。加熱系統：一般采用加熱絲、加熱管等加熱元件，配合溫度控制系統實現精確的溫度控制。壓力控制系統：由高精度的壓力傳感器和壓力調節裝置等組成，實時監測和調整壓力，并且通常配備應急泄壓裝置。電源系統：為化成過程提供穩定的電力供應，可精確掌控充放電參數。控制系統：通常采用 PLC 或計算機控制系統，實現對溫度、壓力、充放電等參數的設置、監測和調整。數據采集系統：實時監測并記錄電池化成過程中的電壓、電流、容量等參數，方便用戶分析和評估電池性能。熱壓化成柜溫度均勻性達 ±2℃以內，壓力精度 ±0.1MPa，完美契合鋰電池等生產需求。

一、臥式款熱壓化成柜：適配規模化、高兼容性生產結構特點臥式布局：設備主體呈水平方向設計，電池放置、取放及傳輸路徑為水平方向，通常搭配自動化傳送帶或機械臂上下料，更易融入流水線。多腔體 / 多層結構：內部可設計多層熱壓模塊（如 5-10 層），每層單獨控溫、控壓，單次可處理多組電池，適合批量生產。壓力均勻性優化：采用平面式熱壓頭（材質多為鋁合金或不銹鋼，表面做防粘處理），壓力傳導方向與電池平面垂直，對大面積電池的壓力覆蓋更均勻。熱壓化成柜通過內部加熱系統提供高溫環境，有助于電池內部材料均勻分布和化學反應充分進行。深圳熱壓夾具化成柜檢測

對電池進行充放電，激發材料并形成穩定的 SEI 膜，提升電池的循環壽命和**性。深圳壓力化成柜定制

小聚電池熱壓化成柜集成極性檢測功能，可有效避免反向化成損壞電芯，將小聚電池的化成合格率提升至99.5%以上，大幅降低小型電池生產的報廢成本。小聚電池（如微型軟包電池、小型圓柱電池）體積小、電極引出端精細，在自動化上料過程中，易出現正負極接反的情況（概率約0.5-1%），若未檢測直接進行化成，會導致電芯短路、鼓包甚至起火，不僅造成電芯報廢，還可能影響設備**。該設備的極性檢測功能通過以下的流程實現：電芯上料后，系統自動通過探針接觸電芯正負極，采集開路電壓（OCV）；若電壓為正值（如3.0-3.7V），判定極性正確，啟動化成程序；若電壓為負值（或接近0V），判定極性反接，系統立即停止該電芯的化成流程，并發出報警信號，同時將反接電芯推送至廢料區。對比傳統人工檢測（效率低、漏檢率約0.3%），該設備的極性檢測準確率達**，漏檢率為0。按小聚電池年產量100萬顆、傳統設備報廢率1%計算，采用該設備后，報廢率降至0.5%以下，每年可減少電芯報廢5000顆以上，節省成本約5萬元（按單顆電芯成本10元計算），同時避免反向化成引發的設備故障，提升生產線的**性與穩定性。深圳壓力化成柜定制